プロジェクトX   ~生産計画への取り組み~

生産計画への取り組み

在庫削減活動は、どこの企業でも取り組んでいる項目だ。
製造している物が、100%カスタム品であればなおさらの事だろうと思う。

 

在庫を大別すると 原料在庫 仕掛在庫 完成品在庫に別けられるが、
やはり在庫削減の活動効果の大きいのは、完成品在庫に近いもの、ということになる。

在庫削減への取り組み

さて、多くの方は、トップから号令がかかると、 基準日程を短縮くしたり、流動の単位量を小さくしたり、 はたまた「JUST IN TIME」とか云って工程間の滞留在庫をなくしたりと、
いろいろの手をつくしているだろう。

 

しかし、よく考えてみると製造技術が向上しなければ、 本当の意味での在庫削減にはなかなか至らないのも事実だ。

 

今回は上記とは少し違ったアプローチで取り組んだ事例を紹介しよう。

生産計画

あなたは 「どんな物にもバラツキがある」と云うことはご存知だと思う。
そのバラツキの考え方を、生産計画の中に取り入れていくことができる。

言い替えると、2シグマ法を活用すると云う事。

ではここから、100%カスタム製品製造を前提とした活動例題で話しを進めよう。
(リピートオーダーがほとんど無く、有ったとしても数ヶ月に一度位で不定期)

通常、生産計画は、各製造プロセスの収率の積。


いわゆるトータル歩留を加味して原料投入計画が出来てくる。

 

しかも、その適用したトータル歩留が平均値だった場合、50%の確立で送品数が不足する事になるため、 計画担当者はなんらかの方法で低目の歩留設定をし送品時に
異常が発生しない様に計画しているのが大半であると思う。

 

これは、結果的に「トータル平均歩留り-3シグマ」 以上の調整をしていることになっているわけだ。

 

この状況がずっと続いていくと、送品後の余り品が、売れ残り在庫として溜まって
行くことになり、在庫削減どころではなくなってしまう。

2シグマ法のメリット・デメリット

そこで、上記の算式に「2シグマ」を代入して生産計画を立てることにする。

こうすることによって、「1シグマ」分の計画歩留りは向上し、
原料投入計画数は減少する。

しかし、同時に送品時に数量不足の発生する確率が約5%出てくるわけだ。

この活動の鍵は、いかに社員一丸となって、正確な生産計画をたて、数量不足の可能性を減らすかにかかっている。

しかし、当然、失敗した場合は、お客様にご迷惑をかける可能性も出てくる。

 

だから、もしこの活動期間中に数量不足が発生し「お客さん」になんらかの
対応をしなければならなくなった場合は、この活動の総元締めである部長が
誠意を持って当たる様にルールつくりをしておくことになる。

 

結論からいうと、この活動を一年間続けた結果、私は一度もお客さんに謝りに行くことはなかったし、在庫数量も確実に削減できた。

生産計画 成功のカギ

この活動の成功のカギは、以下であったと思う。

 

1 活動で一番いやな事を活動の総元締めが買って出た事
2 製造単位の歩留りが確実にフォローアップされ2週間に1度生産計画に反映させるルールがある事
3 「目標管理値を達成するための管理図」が定着していた事。
4 上司と部下の間に信頼関係があったから、「自分達の親分がお客さんの所に行って頭を下げる姿を見たくない」と云った意識がはたらいた事。

 

生産計画は、トップを含めた社員が一丸となることで改善できるのである。

 

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